Современное литейное производство

Posted on By admin Комментариев к записи Современное литейное производство нет

Современное литейное производство

Современное литейное производство

Являясь одной из наиболее древних технологий переработки материалов, литьё и ныне не теряет своей актуальности. Проектируются новые процессы и оборудование, совершенствуются приёмы повышения их экологической чистоты и точности.

Сущность и основы

На литейных предприятиях продукция получается в результате плавления исходного материала, последующей его заливки в форму, а затем затвердевания. Литейные цеха производят изделия широкого ассортимента: от компонентов двигателей до разнообразной тары пищевой промышленности. Литьём получают всю продукцию из чугуна, до половины алюминиевых деталей, до 20 % стальных изделий и т.д.

В основе всех литейных технологий лежит понятие жидкотекучести, когда материал, нагретый до температуры, превышающей температуру его плавления, превращается в высоковязкую жидкость. При этом должен соблюдаться эффект неразрывности её течения в необходимом направлении. Это даёт возможность формовать, в процессе затвердевания расплава, нужные заготовки.

Все литейные металлы обладают сложной структурой, поэтому на жидкотекучесть, оказывают влияние:

  1. Вязкость.
  2. Поверхностное натяжение.
  3. Характер поверхностной оксидной пленки.
  4. Наличие, содержание и состав включений.
  5. Способ затвердевания.
  6. Химический состав основного материала.
  7. Физико-механические характеристики, прежде всего, удельный вес и температура плавления.

Жидкотекучесть устанавливается по результатам химических анализов и технологических проб применительно к конкретному материалу отливки.

Если ранее процесс течения жидкого металла был плохо управляемым, что приводило к различным дефектам литья – неравномерности структуры конечной продукции и пористости, то теперь ситуация изменилась. Чтобы производить отливки с оптимальным качеством и минимизировать издержки производства, освоены процессы компьютерного моделирования, в результате которых можно прогнозировать скорость потока и наличие различных охлаждающих эффектов. Именно они становятся причиной пористости литого продукта.

3-D моделирование позволяет регулировать:

  • Вязкость расплава;
  • Интенсивность охлаждения;
  • Степень пористости.

Разрабатываемая технологом с учётом перечисленных факторов пространственная модель отливки позволяет ещё на стадии проектирования технологии оптимизировать дизайн детали (обеспечивая её оптимальную конфигурацию), конструировать литейную оснастку, а также создавать наилучшую последовательность выполняемых операций.

Технология литейного производства чёрных и цветных металлов

Литейные свойства материалов учитывают не только жидкотекучесть, но и уменьшение объёма, которое происходит в процессе охлаждения отливки. Такое явление называют усадкой; она составляет 1…3 % от первоначальных размеров. Поскольку все металлы анизотропны*, то различают линейную и объёмную усадку, которые определяют итоговый баланс металла. Первый параметр важен для отливок с увеличенным соотношением длины к ширине, а второй – для отливок сложной формы.

В процессе охлаждения металла в его структуре наблюдается ликвация – неоднородность зёрен, что обуславливается различными свойствами составляющих. Формируются также примеси и неметаллические включения. Ликвация негативно влияет на свойства конечной продукции, поэтому неоднородность структуры стараются уменьшать всеми приемлемыми способами. В частности, действующий ГОСТ 26645-85 «Отливки из металлов и сплавов» ограничивает содержание фосфора, серы (а также их соединений – сульфидов и фосфидов), ряд газов – водород, кислород, а также количество шлаков, не выведенных из металла.

В зависимости от литейных свойств металлов принимается решение о выборе целесообразной технологии получения отливок. Различают свободное литьё в формы (песчаные или металлические), литьё под давлением, литьё выжиманием, центробежное литьё, а также комбинированные способы, например, жидкую штамповку.

Литьё под давлением

Литье под давлением используется для производства отливок ответственного назначения. Процесс требует использования специального оборудования, где металл плавится, а затем поступает в форму, где охлаждается и затвердевает.

Литье под давлением используется для изготовления тонкостенных деталей с большим количеством рёбер и поднутрений. Такие отливки применяют в бытовой технике, электроинструментах, деталях автомобилей и пр. Формы для литья под давлением не ограничиваются по сечению.

  1. Возможность получения деталей со сложными формами и небольших размеров.
  2. Высокое качество поверхности.
  3. Повышенная (в сравнении с обычными литейными технологиями) точность.
  4. Стабильность характеристик металла отливки.
  5. Высокая производительность.
  1. Высокая стоимость оборудования и оснастки.
  2. Сравнительно небольшая стойкость инструмента.
  3. Повышенный уровень первоначальных финансовых затрат.

Литьё под давлением оправдывает себя при значительных программах выпуска продукции, либо при повышенных требованиях к качеству готовых отливок (в частности, для исключения последующей механической доработки).

Технологический цикл для литья под давлением очень короткий, обычно от 2 секунд до 2 минут, он состоит из следующих четырех этапов:

  • Зажима частей пресс-формы, при этом одна половина закрепляется на оборудовании, а вторая получает возможность скольжения по направляющим;
  • Подачи расплава в закрытый объём пресс-формы. Объём впрыска определяется объёмом металла (с учётом его усадки), давлением и мощностью подачи;
  • Охлаждения расплава в процессе контакта металла со стенками пресс-формы. В некоторых случаях усадку учитывают поджатием подвижной половины пресс-формы к поверхности затвердевающей детали;
  • Удаление сформированной отливки из оснастки, время которого рассчитывается, исходя из термодинамических свойств материала и максимальной толщины стенки детали.

После цикла литья под давлением обычно требуется некоторая пост-обработка. Так, при охлаждении часть материала, находящегося в каналах формы, затвердевает. Этот избыточный металл должен быть обрезан с помощью резаков. При необходимости его можно добавлять в расплав, используя для литья следующей партии продукции.

Литьё выжиманием

Технология используется в случае, когда требуется постоянная компенсация усадки материала, и применяется для литья крупных отливок с тонкими стенками. Для этого подвижная полуформа получает принудительное перемещение по направлению к поверхности расплава – вращением, винтовым или плоско-параллельным движением. Последовательность переходов такова. Металл заливают в нижнюю часть формы, далее перемещают подвижную её часть до контакта с расплавом, при этом излишек сливается в приёмный ковш установки. Поскольку между ним и основным металлом поддерживается постоянный тепловой контакт, то потери тепла минимальны, и физико-механические параметры материала равномерны во всех сечениях. Возрастает и коэффициент заполнения формы. После затвердевания подвижная полуформа перемещается в исходное положение, а готовая отливка выталкивается из полости.

  1. Повышенная структурная однородность отливки.
  2. Высокая равномерность физико-механических характеристик материала.
  3. Высокая производительность процесса.

В основном литьё выжиманием используется для получения продукции из алюминиевых литейных сплавов.

Оборудование и формы

В качестве плавильного оборудования в литейных производствах предусматриваются дуговые или индукционные электропечи. Вид оборудования определяется металлами, с которыми работает литейный цех/участок: электродуговые печи идеально подходят для работы со сталью или чугуном, в то время как литейный цех, специализирующийся на меди, с большей вероятностью использует индукционную печь. Печи могут варьироваться в размерах: от небольшого настольного оборудования до тех, что весят несколько тонн.

Современные литейные производства механизированы. Механизации подвергаются практически все операции цикла: от производства стержней до собственно литья. Формовочные машины применяют при серийном производстве отливок. Ручная формовка распространена лишь в малых ремонтных производствах.

В состав основного оборудования включают:

  • Плавильные печи;
  • Заливочные ковши;
  • Загрузочно-транспортное оборудование — погрузчики, краны, конвейеры и пр.
  • Средства управления и автоматики.

Электродуговая печь работает по принципу периодического плавления. Металл расплавляется путем подачи электрической энергии внутрь печи через графитовые электроды. Дополнительная химическая энергия подается кислородно-топливными горелками. Кислород вводят для удаления примесей и другого растворённого газа. Когда металл расплавляется, шлак образуется и плавает к верхней части расплава; шлак, который часто содержит нежелательные примеси, удаляется перед выводом.

Индукционная печь передает электрическую энергию методом индукции, когда высоковольтный электрический источник индуцирует низкое напряжение при большом токе во вторичной катушке. Индукционные печи способны работать при минимальной потере сырья, однако больше используются при производстве отливок из цветных металлов и сплавов.

Все литейное оборудование специально разрабатывается для надежной работы при повышенных температурах. Доминирующими тенденциями при производстве данной техники являются масштабность, автоматизация, оперативная отделка отливок, повышенные безопасность и эффективность.

Какие смазочные материалы применяются? Выбор зависит от марки материала и метода литья. Исходный концентрат в жидком виде должен быть водорастворимым, а в твёрдом виде используются термостойкие пасты.

Основной инструмент в литейном производстве

Литейная оснастка – это модели (шаблоны), опоки и формы. Что такое опока? Это полость, куда заливается расплавленный металл. Шаблон представляет собой реплику объекта, подлежащего литью, и используется для формирования отливки. Модели могут быть изготовлены из древесины, металла или пластмассы. Основными этапами получения оснастки являются:

  • Получение полости;
  • Размерная обработка элементов;
  • Разработка и установка механизмов зажима.

Формы разрабатывают с учётом усадки металла, для чего предусматривают компенсаторы. Стенки форм имеют конические участки для облегчения выталкивания из них готового изделия. Полые отливки создаются с использованием стержня — дополнительного объёма песка или металла, который образует внутренние отверстия и проходы в отливке. Каждый стержень помещают в форму до заливки. Для облегчения выемки застывшей отливки из формы используют противопригарные покрытия.

Существует два различных типа литейных форм: одно- и многоразовые.

Изготовление модельной оснастки многоразового применения обычно производится из металла, одноразового – из песка. Для облегчения складирования и применения всегда выполняется маркировка кокилей.

После того, как подготовка формовочных песков завершена, песок размещается вокруг модели. Затем образец удаляют, стержни устанавливают на место, после чего производят заливку расплава. Конструктивные особенности инструментов для литья оптимизируются для различных металлов и уровней сложности полости.

Стоимость некоторых видов литейного оборудования и оснастки представлена в таблице:

Литейное производство: оборудование для литейной лаборатории и контроля литья металла

Литейное производство позволяет производить заготовки и детали различной конфигурации и массы. Получению готовых изделий предшествует множество операций, некоторые их которых происходят при высокой температуре, и предполагает работу с материалами в различных агрегатных состояниях: твердом, газообразном и жидком.

В литейном цехе используется разнообразное технологическое и транспортное оборудование, а получение качественных отливок невозможно без контроля различных параметров на всех этапах производства, поэтому оснащению лаборатории уделяется особое внимание. В арсенале этого подразделения предприятия должны быть приборы для проведения требуемых исследований, в том числе экспресс-анализа химического состава металлов и сплавов.

Что такое литье металлов и как на этом можно заработать

Литье – один из способов обработки различных металлов. С его помощью можно создавать предметы разного размера и конфигурации. Это наиболее простой и доступный способ, который осуществляется с помощью специального оборудования. Сейчас многие производители предлагают строительство мини-.

Мини литейный цех

Мини литейный цех

Это значит, что будет разработан индивидуальный проект производственного комплекса, планировка расположения цехов, размещения оборудования, подведение всех необходимых коммуникаций.

Почему выгодно обратить внимание на готовые комплексы «под ключ»? Потому что:

  • производители точно рассчитывают необходимую производственную площадь;
  • максимально эффективно размещают коммуникации;
  • предоставляют полный спектр услуг по наладке оборудования;
  • приобретая , можно сразу приступать к процессу производства.


Технические характеристики литейного оборудования
Если выбор сделан в пользу такого комплекса, то следующим шагом в организации бизнеса будет поиск заказчиков. Изделия из литьевого металла пользуются большим спросом практически во всех отраслях промышленности:


Гибка листового металла

  • станкостроении;
  • автомобильной отрасли;
  • приборостроении;
  • производстве бытовой техники;
  • судостроении;
  • производстве медицинского и стоматологического оборудования;
  • ювелирном искусстве;
  • изготовлении предметов декора дома и приусадебного участка;
  • отрасли строительных материалов.

Преимущества мини-завода именно в компактных размерах и возможности производить изделия небольшими партиями. Часто крупные предприятия вынуждены отказывать мелкооптовым заказчикам, поскольку переналадка оборудования довольно проблематична.

А мини-завод – это автоматизированный комплекс: чтобы переключиться на новый вид производимых изделий или металлических заготовок необходимо лишь внести изменения в программный комплекс и изготовить новые пресс-формы. А стоимость нестандартных деталей по индивидуальному заказу в несколько раз выше типового производства.

Еще одним преимуществом мини-, является то, что они спроектированы так, что могут обрабатывать все виды металлов, в то время как крупномасштабные линии имеют для этого отдельные цеха.

Технологический процесс литейного производства

Представление о технологии получения отливок дает возможность понять проблемы, которые стоят перед литейщиками. Контроль качества на каждом участке литейного цеха оказывает влияние на качество готовой продукции и производительность, поэтому снижение внимания на каким-либо этапе технологического процесса — недопустимая ошибка со стороны технологов.

Отдельные производственные процессы литейного производства представляют собой целостный технологический комплекс, который можно разбить на следующие основные этапы:

  • Технологическая подготовка. Определяется способ получения отливки, разрабатывается ее чертеж, проектируется оснастка и технология.
  • Изготовление формы. По чертежам осуществляется изготовление модели, стержней и оснастки, которые необходимы для формовки изделия. Процесс формовки происходит параллельно с плавкой сплава заданного химического состава и определенной температурой.
  • Заливка и охлаждение. Литейные формы заливают расплавленным металлом с помощью ковша или литейной машины.
  • Извлечение отливок и их обработка. После охлаждения отливки до определенной температуры ее удаляют из формы, а также извлекают стержни. Затем она подвергается обработке для придания товарного вида.

Какие виды металла можно использовать для работы

С помощью литейного оборудования можно производить детали и заготовки из следующих видов металла:

  • чугуна;
  • стали;
  • меди;
  • алюминия;
  • бронзы;
  • латуни.


Машина для литья отливок из медных сплавов
Сталь – наиболее распространенный металл для изготовления различных деталей. На производственном оборудовании можно обрабатывать метал следующих марок:

  • низколегированная;
  • высоколегированная;
  • углеродистая;
  • легированная сталь.

Этот материал широко используется в машиностроении и станкостроении благодаря своим высоким показателям прочности и пластичности. Не менее популярны и изделия из чугуна. Наибольший спрос предоставляют мебельные компании, которые изготавливают чугунные элементы мебели и декора.

Отливки из стали 110Г13Л

Отливки из стали 110Г13Л

Алюминий – один из самых распространенных видов металла, он характеризуется податливостью к обработке, легкостью, а добавление в состав магния или меди обеспечивает высокую прочность изделию. Технологии современного оборудования позволяют отливать алюминиевые детали и заготовки любой сложности, конфигурации (массой от 100 грамм и до нескольких тонн).

Система контроля качества

Получение качественной и конкурентоспособной продукции литейного производства невозможно без контроля на всех этапах различных характеристик и свойств материалов, используемых в технологическом процессе. Система контроля качества подразумевает:

  • Контроль состава песка, определения технологических характеристик формовочных материалов и стержней применяются измерительные приборы разнообразных моделей.
  • Контроль качества литья осуществляется различными неразрушающими методами исследования, которые позволяют определить соответствие изделий требованиям стандартов.
  • Ведение плавки для получения сплава заданного химического состава — важнейшая задача, стоящая перед литейщиками. Для ее решения используются современные аналитические приборы — спектрометры, которые позволяют максимально оперативно с высокой степенью точности результатов выполнить анализ металла.

Способы литья

В зависимости от марки металла, вида, размера, формы будущей отливки, выбирается наиболее подходящий и экономически обоснованный способ литья. В настоящее время существуют около 50 методик, но наиболее распространенными считаются следующие:

  • литье в кокиль;
  • литье под давлением;
  • в песчаные формы;
  • по выплавляемым моделям.

Схема литейно-прокатного агрегата для производства из разных легированных сталей
Кокиль – модель-форма, в которую заливается расплавленный металл, после остывания получается готовое изделие. Это наиболее популярный способ литья, однако, он требует большого профессионализма на этапе изготовления кокиля, поскольку здесь важна точность, ведь от качества формы будет зависеть конечный результат.


Машины для литья в облицованный кокиль

Для крупносерийного производства этот способ наиболее выгоден, поскольку кокиль изготавливается один раз, а эксплуатироваться может до нескольких тысяч. При литье в кокиль минимальная толщина стенок детали должна быть 3 мм, а масса изделия – от 20 г до 50 кг.

Литье под давлением также один из популярных способов. Для него используют специализированные автоматические машины. Для различных сплавов металлов используют или метод низкого давления, или высокого. Технология несложная:

  • металл плавится в печи;
  • подается под давлением в специальную пресс-форму, которая имеет очертания будущей отливки. Давление может быть в пределах от 8 до 700 МПа;
  • после остывания получается готовое изделие.

Конвертер для стали

Конвертер для стали
Таким способом можно производить отливки с минимальной толщиной стенки – от 0,8 мм и массой от 4 г до 12 кг.

Литье в земляные или песчаные формы – один из наиболее древних способов, но им успешно пользуются и по сегодняшний день. Для начала изготавливают модель, с помощью которой делают отпечаток в песчано-глинистой смеси. При этом следует предусмотреть припуски на последующую механическую обработку изделия. Сама модель может быть деревянной, пластмассовой или металлической. Этот способ подходит для монолитных и крупных деталей, с его помощью можно отливать изделия массой до 40 т.

Индукционные плавильные печи

МОДЕЛЬНЫЙ РЯД И ЦЕНЫ
Модель Масса загрузки*,

* Загрузка печи указана по стали/чугуну. Для других металлов необходим пересчет в соответствии с плотностью.

* Цены указаны на однопостовой комплекс в алюминиевом корпусе на электромеханическом редукторе.

ВИДЕО ПРОЕКТЫ
ЗАВОД ASIA TRADE ТЕХ. ОПИСАНИЕ ПЕЧИ 250 КГ ПЕЧИ 1Т ПУСКО-НАЛАДКА
КОМПЛЕКТ ПОСТАВКИ

Комплектация индукционного плавильного комплекса

  1. Среднечастотный тиристорный преобразователь частоты
  2. Конденсаторная батарея
  3. Плавильный узел Стальной или алюминиевый корпус
  4. Гидравлический или электромеханический наклон

Среднечастотный тиристорный преобразователь частоты

ТПЧ

Конденсаторная батарея

1. Среднечастотный тиристорный преобразователь частоты

Тиристорный преобразователь частоты (ТПЧ) специально разработан для питания электрическим током средней частоты индукционных плавильных установок и имеет однофазный выход. Система управления выполнена на одной микропроцессорной плате, которая включает в себя все защиты от: перенапряжения, замыкания индуктора, срыва инвертирования, фазовой ошибки, нарушения подачи охлаждающей воды и прочее.

Для контроля использован интегрированный контур и цифровые технологии, в результате чего преобразователь имеет улучшенные пусковые свойства и может одинаково успешно запускаться как при отсутствии загрузки, так и при полной загрузке.

2. Конденсаторная батарея

Конденсаторная батарея предназначена для компенсации реактивной мощности. и состоит из набора водоохлаждаемых среднечастотных электротермических конденсаторов большой емкости с металлической оболочкой системы RFM, опорной стальной конструкции и медных соединительных шин. Количество конденсаторов, устанавливаемых в батарею зависит от мощности преобразователя и типа электропечи.

3. Плавильный узел

По Вашему желанию плавильный узел может быть выполнен в стальном или в алюминиевом корпусе, с гидравлическим или электромеханическим наклоном.

Печи в стальном корпусе:

Устройство индукционной тигельной печи

Индукционная печь в стальном корпусе

Индукционная печь в стальном корпусе с крышкой

Плавильный узел в стальном корпусе включает в себя: многосекционный водоохлаждаемый бетонированный индуктор, пакеты магнитопровода, стальной корпус, коллектор водоохлаждения, верхние и нижние пакеты асбоцементных плити набивной огнеупорный тигель.

Магнитопровод изготовляют в виде пакетов, набранных из листов электротехнической стали толщиной 0,2—0,5 мм и устанавливаемых по окружности между индуктором и каркасом. Магнитопровод исключает рассеивание электромагнитных полей, тем самым увеличивает КПД, увеличивает скорость плавки и производительность печи.

Наклон верхней поворотной части плавильного узла осуществляется двумя гидроцилиндрами, питаемыми от маслонапорной станции

Печи в алюминиевом корпусе:

Печи для плавки алюминия, меди, латуни и прочих цветных металлов

Плавильная печь на редукторе

Индукционная печь в алюминиевом корпусе

Плавильный узел в алюминиевом корпусе выполнен без использования магнитопровода и включает в себя водоохлаждаемый индуктор, жестко закрепленный внутри алюминиевого корпуса, между верхним асбестовым кольцом и подовой плитой.

Корпус электропечи выполнен из силуминового сплава (сплав алюминия с кремнием: химический состав — 4-22 % Si, основа — Al, незначительное количество примесей Fe, Cu, Mn, Ca, Ti, Zn) и состоит из двух симметричных частей, соединенных между собой через электрическую изоляцию, во избежание создания короткозамкнутого электрического контура. По бокам корпуса имеются фланцы, к которым крепится опорно-поворотный механизм электропечи.

Привод поворота плавильного узла электропечи для слива металла – электромеханический и представляет собой понижающий редуктор, приводимый в действие асинхронным электродвигателем и оснащен маховиком ручного наклона плавильного узла на случай аварийного отключения электроэнергии.

Пульт управления наклоном печи

набивной тигель

Кабель водяного охлаждения

Станция охлаждения печи

Маслостанция печи с гидравлическим наклоном

4. Пульт управления наклоном печи

Предназначен для управления подъемом и опусканием плавильной печи. Располагается сбоку плавильной печи на линии сливного носа печи.

Максимальный угол наклона плавильного узла — 95º.

5. Станция охлаждения закрытого типа

Градирня закрытого типа предназначена для водоохлаждения электропечи и подбираются опционально, по требованию заказчика в зависимости от мощности преобразователя частоты ТПЧ: подробная информация.

Плавильный узел имеет набивной тигель, в который сверху осуществляется загрузка шихты. Тигель может выполняться из кислых, основных, нейтральных, а также современных композиционных набивных масс.

7. Кабель водяного охлаждения

Предназначен для соединения конденсаторной батареи с индуктором печи. Обеспечивает подачу и слив охлаждающей воды с индуктором печи и дает больше возможностей при монтаже и обслуживании по сравнению с шинопроводами. Водоохлаждаемый токовод состоит из медного гибкого провода находящегося в водонапорном рукаве.

В стандартный комплект ЗИП при поставке печи входит:

SCR/Тиртстор (KK+KP) — 3шт.

IGBT модуль — 3шт.

Главная плата — 1шт.

Плата инвертора — 1шт.

ОПЦИИ И ДОПОЛНИТЕЛЬНОЕ ОБОРУДОВАНИЕ

Пульт для дистанционного управления печью

Система контроля состояния футеровки

Газоотводящая гидравлическая крышка печи

Электрический межпостовой переключатель

Вибротрамбовщик электрический

Пульт для дистанционного управления печью используется для удаленного управления процессом плавки, например, с диспетчерской, и полностью дублирует управление с основного шкафа с преобразователем частоты.

Система контроля состояния футеровки устанавливается только на плавильные узлы с гидравлическим приводом наклона и предназначен для контроля состояния футеровки тигля и изоляции индуктора.

Сигнализатор подключается к индуктору, а также к сетке из хромоникелевой стали (закладывается во внутренней поверхности индуктора) и к металлу, находящегося внутри тигля посредством нихромового электрода, который закладывается при набивке подины тигля.

Газоотводящая гидравлическая крышка не является обязательным элементом плавильной печи и применяется при рафинировании металла для уменьшения тепловых потерь излучением с поверхности расплава и поддержания температуры шлака на более высоком уровне. Возможно установить только на плавильные узлы с гидравлическим приводом наклона.

Электрический межпостовой переключатель крепится к конденсаторной батарее и позволяет переключать с помощью редуктора мощность с одного плавильного узла на другой.

Оборудование состоит из статического контакта, скользящего контакта, рабочего механизма, редуктора, микро-переключателей, клеммников, стойки переключателя и пульта управления.

Возможно как автоматическое, так и ручное переключение.

Переключатель работает только на холостом ходу печи.

Ручной межпостовой переключательий крепится к конденсаторной батарее и позволяет переключать с одного плавильного узла на другой в ручном режиме.

Переключатель работает только на холостом ходу печи.

Вибротрамбовщик электрический используются при футеровки печи для уплатнения огнеупорной массы.

Вибротрамбовщик поставляется в собранном виде. В комплект поставки входит вибротрамбовщик, переключатель, держатель блока, комплект насадок.

Термопара — портативный беспроводной прибор для измерения температуры металла контактным способом. Прибор имеет высокую точность измерения и надёжность в эксплуатации. Термопара оснащена цифровым монитором с возможностью сохранения результатов замера в измерительном приборе на 1000 измерений.

КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА

Конструкция и производство оборудования соответстуют международным стандартам качества ISO9001:2015, GB/Т 19001-2016. Вся продукция проходит тестирование и отправляется в индивидуальной жесткой упаковке. Предоставляется фотоотчет.

Возможно приобретение оборудования через лизинговую компанию нашего партнера Система Лизинг 24.

Не нашли ответа на свой вопрос? Свяжитесь с нами

Составные элементы мини-завода и их технические характеристики

Российская предлагает организовать «под ключ» мини-литейный завод для осуществления литья металла кокильным способом. Такой комплекс может работать с алюминием, медью, сталью и их сплавами. На станках можно отливать изделия любой формы и конфигурации благодаря возможности самостоятельно изготавливать формы-матрицы.

Литейная машина фирмы KURTZ

Литейная машина фирмы KURTZ

В комплект мини- входит следующее оборудование:

  • отражательная печь – она необходима для плавления металла. Технические характеристики: вариант энергоносителя – газ, электричество, отработанное топливо, солярка;
  • энергопотребление – 1 баллон газа на 20 часов работы или 30 кВт/ч;
  • емкость бункера – до 1 т;
  • производительность – до 600 кг/ч;

Отражательная печь для литейного мини завода

Отражательная печь для литейного мини завода

  • кокильный станок – необходим для непосредственной отливки изделий. Он может быть двух видов: однопозиционный – для изделий, которые не имеют обратных углов. Форма может раскрываться только в одну сторону;
  • многопозиционный – предназначен для деталей сложных форм, кокиль раскрывается вверх и вниз.

Кокильная машина 82А505

Кокильная машина 82А505
Технические характеристики:

  • потребляемая мощность – до 2,5 кВт/ч;
  • оказываемое усилие на сжатие – до 190 т;
  • кокиль – форма для будущих изделий – при необходимости ее может изготавливать компания по индивидуальным чертежам.

Интересные предложения для литейщиков

Рынок приборов для анализа металлов и сплавов, и других материалов насыщен различными моделями анализаторов, которые могут быть использованы в системе контроля качества литейного производства. Среди них можно найти стационарные, мобильные и портативные устройства, позволяющие решать различные аналитические задачи.

Искролайн 100

Искролайн 100 — настольный спектрометр для анализа химического состава металлов и сплавов. Способен распознавать более 70 элементов, в том числе углерод, серу и фосфор. Прибор используется для входного контроля, сертификационного анализа и экспресс-анализа плавки.

Искролайн 300

Искролайн 300 — атомно-эмиссионный спектрометр, относящийся к лабораторному классу. Прибор способен выполнять экспресс-анализ металлов и сложных сплавов на любых основах в диапазоне спектров 174–930 нм. Находит применение как для решения рутинных аналитических задач, так и проведения сертификационного анализа.

SciAps серия X

Эта серия портативных рентгенофлуоресцентных анализаторов оснащена инновационным аппаратным обеспечением, что позволяет проводить исследование любых проб. Библиотека-марочник насчитывает более 1200 марок с возможностью неограниченного расширения. Параметры прибора оптимизируются в автоматическом режиме.

Обзор некоторых вариантов производственных комплексов «под ключ»

Кроме оборудования, работающего с применением кокилей, существуют и другие производственные комплексы.

Прессовая машина для литья металла. Она предназначена для работы с пресс-формами и наиболее часто используется при изготовлении деталей из цветного металла. Характеристики:


Машина непрерывного литья

  • создаваемое давление – от 33 до 135 МПа;
  • потребляемая мощность – 30 кВт/ч;
  • максимальный вес одной отливки – 6 кг (алюминий);
  • стоимость – 700 000 рублей.

Машинный комплекс «под ключ» PR-1000 от компании АБ Универсал предназначен для отливки цветных металлов, характеризуется полной расплавкой, бесшлаковым литьем, точным наполнением пресс-форм – это обеспечивает высокое качество готовых изделий. Характеристики:


Разработка конструкции горизонтальной машины непрерывного литья заготовок из цветных металлов

  • объем тигля – до 2000 см3;
  • максимальная масса одной отливки – до 5,4 кг (алюминий);
  • максимальная высота опоки – 400 мм;
  • диаметр опоки – до 500 мм;
  • мощность – 30 кВт;
  • габариты – 2000*1500*850 мм;
  • стоимость – 1 500 000 рублей.

Производственный комплекс DTC-280 «под ключ» от компании Глобал-Маш предназначен для изготовления литых изделий из цветных металлов. Технические характеристики:


Дробелитейные машины предназначены для производства литой стальной и чугунной дроби

  • размеры форм – от 250 до 680 мм;
  • давление прессования – до 188,4 МПа;
  • площадь отливки – до 290 см3;
  • мощность – 18,5 кВт;
  • габариты – 2560*1410*6420 мм;
  • вес – 11500 кг;
  • стоимость – 6 000 000 рублей.

Расценки на производимую продукцию

Для того, чтобы определить, выгодно ли приобретать готовый мини-, необходимо сопоставить собственные затраты со стоимостью конечной продукции. Унифицировать цены в отрасли довольно сложно, поскольку они формируются с учетом изготовления кокиля или пресс-форм, а также объема производства, вида металла, сложности изделия. Поэтому стоимость работ будет рассчитываться для каждого заказчика индивидуально. Можно привести пример расценок на отливки из различных металлов:


Припуски на механическую обработку отливок

Оборудование для литья под давлением

Оборудование для ЛПВД

Машины для литья под высоким давлением с холодной камерой прессования серии Impress выпускаются с усилием запирания от 130 до 4000 тонн. Уже на стадии проектирования решаются вопросы безопасности, качества, гибкости и адаптации под конкретные условия производства отливок с целью обеспечения надежности и полноценной работы в течении многих лет.

Серия Impress включает в себя машины для литья алюминиевых и медных сплавов с холодной камерой прессования.

Особенности:

  • Система контроля параметров прессования. Гарантия высокой стабильности и надежности работы машины.
  • Регулируемое положение плунжерной пары относительно пресс-формы. Смена положения плунжерной пары относительно пресс-формы легко достигается с помощью гидравлического привода, это позволяет более гибко проектировать пресс-форму, обеспечивать устойчивость и точность операций.
  • Автоматическая система смазки механизма перемещения подвижной плиты. Гарантия регулярной подачи фиксированного объема смазочного материала к каждой направляющей колонне с заранее программируемым интервалом времени, что позволяет увеличить срок службы и сократить обслуживание.
  • Двойной гидравлический механизм запирания. Обеспечивает быстрый подъем гидравлического давления в системе запирания и приводит к экономии электроэнергии. Для качественной и бесперебойной работы гидравлического привода и всей гидравлической системы применяется фильтрация гидравлической жидкости.
  • Поршневой тип аккумулятора. Обеспечивает высокую скорость подачи металла в пресс-форму с постоянным давлением при низком потреблении электроэнергии.
  • Независимый аккумулятор интенсификации давления и трехфазный контроль инжекции со стадией интенсификации давления обеспечивает быстрый набор давления и позволяет получать отливки высокого качества не зависимо от перехода на последующую фазу инжекции.

Стандартная комплектация:

В качестве дополнительных опций предоставляются:

  • Улучшенный контроллер с сенсорным управлением и цветным дисплеем
  • Система контроля процесса инжекции в реальном времени
  • Гидравлический съем колонны — ручной или автоматический (для машин с усилием прессования более 1600 тонн)
  • Воздушный кондиционер для шкафа управления
  • Гидравлический съемщик пресс-формы
  • Защитная дверь камеры прессования с автоматическим приводом
  • Комплектация плунжеров
  • Закрепленный на плите блок цилиндра толкателей
  • Система мониторинга запирающего усилия
  • Система соединения машин в единую сеть по проекту L.K.

Презентация МЛПВД серии IMPRESS

Спецификация машин ЛПВД серии IMPRESS
Узел смыкания: 1-6, узел впрыска: 7-15, другое: 16-24

Технический показатель Ед. DCC130 DCC160 DCC200 DCC280 DCC 400 DCC 500 DCC 630
1 Усилие запирания кН
(тонн)		 1450
(148)		 1600
(163)		 2000
(200)		 2800
(285)		 4000
(408)		 5000
(510)		 6300
(642)
2 Ход открытия пресс-формы мм 350 380 400 460 550 580 650
3 Высота пресс-формы
(мин.-макс.)		 мм 250-500 200-550 200-600 250-650 300-700 350-850 350-850
4 Размер плиты (ВхШ) мм 650х650 680х680 740х740 860х860 970х960 1162х1162 1200х1200
5 Расстояние между колоннами мм 429х429 460х460 510х510 560х560 620х620 760х760 750х750
6 Диаметр колонн мм 80 85 90 110 130 140 160
7 Интенсификатор кН 180 254 290 315 405 460 610
8 Ход узла инжекции мм 320 340 370 400 500 580 600
9 Диаметр плунжера мм 40 50 60 40 50 60 50 60 70 50 60 70 60 70 80 70 80 90 70 80 90
10 Максимальный вес отливки кг 0,7 1,15 1,6 0,8 1,3 1,8 1,4 1,96 2,7 1,5 2,1 2,9 2,7 3,6 4,7 4,3 5,6 7,1 4,3 5,72 7,2
11 Давление запрессовки
(с интенсификацией)		 МРа 141 90 62 202 129,5 89,9 147 102 75 162 112,5 82,6 144 106 81 122 93 73,5 159 122 96
12 Площадь литья см2 90 140 205 72,5 120 175 135 194 265 170 245 335 275 375 490 405 535 680 395 515 655
13 Максимальная площадь литья см2 362 400 500 700 1000 1250 1575
14 Положение плунжерной пары
(отн. центральной линии оси)		 мм 0 -100 0 70 -140 0 -140 0 -125 -140 0 -175 0 -175 0 -250
15 Вход плунжерной пары мм 115 135 150 140 200 250 250
16 Диаметр камеры прессования мм 110 101,6 110 101,6 101,6 165 165
17 Высота камеры прессования мм 10 12 10 12 12 15 15
18 Усилие выталкивания кН 108 108 108 150 180 240 315
19 Ход выталкивателя мм 85 85 100 105 125 120 150
20 Давление гидравлической
системы		 мРа 14 14 14 14 14 16 14
21 Дисплей управления кВт 11 15 15 18,5 22 30 37
22 Объем гидравлического бака л 480 520 550 670 800 1000 1000
23 Вес машины кг 6000 6300 8000 10500 15000 25000 27600
24 Габаритные размеры (ДхШхВ) мм 5000 х 1590 х 2500 5100 х 1590 х 2550 5500 х 1710 х 2600 5900 х 1860 х 2600 6800 х 1600 х 2660 7500 х 2100 х 3000 7460 х 1950 х 2830
Технический показатель Ед. DCC 800 DCC 1000 DCC 1250 DCC 1600 DCC 2000 DCC2500 DCC3000
1 Усилие запирания кН
(тонн)		 8000
(816)		 10000
(1020)		 12500
(1275)		 16000
(1632)		 20000
(2040)		 25000
(2550)		 30000
(3060)
2 Ход открытия пресс-формы мм 760 880 1000 1200 1400 1500 1500
3 Высота пресс-формы
(мин.-макс.)		 мм 400-950 450-1150 450-1180 500-1400 650-1600 750-1800 800-2000
4 Размер плиты (ВхШ) мм 1400х1395 1620х1620 1730х1740 2010х1960 2150х2150 2350х2350 2620х2620
5 Расстояние между колоннами мм 910х910 1030х1030 1100х1100 1180х1180 1350х1350 1500х1500 1650х1650
6 Диаметр колонн мм 180 200 230 250 280 310 340
7 Интенсификатор кН 665 865 1075 1285 1500 1700 2110
8 Ход узла инжекции мм 760 800 880 930 960 1050 1180
9 Диаметр плунжера мм 80 90 100 90 100 110 100-140 110-150 130-170 140-180 150-190
10 Максимальный вес отливки кг 7,2 9,1 11 9,5 11,7 14,2 13-25,4 17-32 24-41 30-50 39-62
11 Давление запрессовки
(с интенсификацией)		 МРа 133 105 85 136 110 91 137-70 137-73 113-66 110-66 119-73
12 Площадь литья см2 600 760 940 730 905 1095 910-1785 1165-2190 1769-3030 2270-3785 2520-4110
13 Максимальная площадь литья см2 2000 2500 3125 4000 5000 6250 7500
14 Положение плунжерной пары
(отн. центральной линии оси)		 мм 0 -250 0 -300 -160, -320 -175, -350 -175, -350 -200, -400 -250, -450
15 Вход плунжерной пары мм 297 300 320 360 400 450 530
16 Диаметр камеры прессования мм 200 240 240 260 260 280 280
17 Высота камеры прессования мм 20 20 25 25 30 30 30
18 Усилие выталкивания кН 315 500 570 570 650 750 900
19 Ход выталкивателя мм 180 200 200 250 300 300 300
20 Давление гидравлической
системы		 мРа 14 16 14 14 16 16 16
21 Дисплей управления кВт 37 45 2X37 2X45 2X55 135 165
22 Объем гидравлического бака л 1200 2350 2700 3600 3750 4160 5720
23 Вес машины кг 39400 70000 90000 105000 135000 195000 235000
24 Габаритные размеры (ДхШхВ) мм 8660 х 2010 х 2780 10560 х 3500 х 3800 10800 х 3250 х 4200 11500 x 4000 x 4200 12710 x 4370 x 4380 15000 x 5000 x 4800 15750 x 5250 x 5180

2. Горячекамерные машины для литья под высоким давлением (производство LK)

Серия Технический показатель Ед. измерения VISION
DC8 DC12 DC18
Узел запирания Усилие запирания пресс-формы кН 80 120 180
Ход открытия пресс-формы мм 100 130 150
Усилие выталкивания кН / 12 20
Ход выталкивателя мм 20-40 40 50
Высота пресс-формы (мин.-макс.) мм 100-200 100-250 100-300
Размер плиты (ВхШ) мм 300х280 305х305 360х350
Расстояние между колоннами мм 200х175 203х203 226х226
Диаметр колонн мм 30 32 40
Узел впрыска Расположение плунжерной пары мм 0 0, -30 0, -30
Усилие впрыска кН 11 17 27
Ход поршня мм 50 80 80
Глубина проникновения поршня в форму мм 105 140 140
Диаметр плунжера мм 30 32 30 36 30 36 40
Вес впрыска (Zn) кг 0,17 0,2 0,28 0,4 0,2 0,4 0,5
Объем плавильной камеры дм.куб(кг/Zn) 11(75) 22(145) 22(145)
Остальные данные Мощность электродвигателя кВт 4 4 5,5
Системное давление Мпа 6 6 7
Печное топливо Дизель кг/ч 1,5 3,2 3,2
Электричество кВт 6 20 20
Объем гидравлического бака л 150 150 160
Подогрев канала впрыска кВт 1,5 1,5 2
Вес машины кг 1500 1600 1800
Габаритные размеры мм (ДхШхВ) 2410х950х1770 3100х1070х1760 3410х1080х1840
Серия Технический показатель Ед. измерения CLASSIC
DC30 DC50 DC88 DC100 DC160
Узел запирания Усилие запирания пресс-формы кН 300 500 880 1000 1600
Ход открытия пресс-формы мм 180 230 250 300 350
Усилие выталкивания кН 30 50 50 70 108
Ход выталкивателя мм 50 60 60 70 85
Высота пресс-формы (мин.-макс.) мм 100-310 120-340 150-350 150-450 205-505
Размер плиты (ВхШ) мм 407х393 456х456 530х530 610х621 672х667
Расстояние между колоннами мм 271х271 310х310 357х357 409х409 460х460
Диаметр колонн мм 45 56 63 70 80
Узел впрыска Расположение плунжерной пары мм 0, -40 0, -50 0, -60 0, -80 0, -80
Усилие впрыска кН 40 65 65 89 108
Ход поршня мм 110 130 130 150 148
Глубина проникновения поршня в форму мм 150 190 190 200 200
Диаметр плунжера мм 36 40 45 45 50 55 45 50 55 55 60 55 60 65
Вес впрыска (Zn) кг 0,55 0,68 0,87 1 1,26 1,53 1 1,26 1,53 1,76 2,1 1,74 2,1 2,4
Объем плавильной камеры дм.куб(кг/Zn) 40(260) 50(330) 50(330) 50(330) 55(360)
Остальные данные Мощность электродвигателя кВт 7,5 11 11 11 15
Системное давление Мпа 10,5 10,5 10,5 14 14
Печное топливо Дизель кг/ч 3,5 4,8 4,8 4,8 4,8
Электричество кВт 20 28 28 28 28
Объем гидравлического бака л 200 200 250 300 300
Подогрев канала впрыска кВт 3,5 4 4 4,5 4,5
Вес машины кг 2600 3400 3500 5500 5500
Габаритные размеры мм (ДхШхВ) 3930 х 1430 х 1840 4300 х 1590 х 2120 4300 х 1410 х 2100 5000 х 1670 х 2250 5280 х 1550 х 2350
Серия Технический показатель Ед. измерения AVIS
DC30 DC50 DC88 DC100 DC130 DC160 DC200 DC280 DC400
Узел запирания Усилие запирания пресс-формы кН 300 500 880 1000 1300 1600 2000 2800 4000
Ход открытия пресс-формы мм 180 230 280 300 350 350 400 460 550
Усилие выталкивания кН 30 50 50 70 88 108 108 158 180
Ход выталкивателя мм 50 60 60 70 85 85 100 100 120
Высота пресс-формы (мин.-макс.) мм 100-310 120-340 150-360 150-450 170-450 205-550 250-550 250-650 300-750
Размер плиты (ВхШ) мм 407х393 456х456 535х545 610х635 614х636 672х667 740х740 860х860 960х960
Расстояние между колоннами мм 271х271 310х310 357х357 409х409 409х409 459х459 510х510 560х560 620х620
Диаметр колонн мм 45 56 63 70 75 80 90 110 130
Узел впрыска Расположение плунжерной пары мм 0, -40 0, -50 0, -60 0, -80 0, -80 0, -80 0, -100 0, -125 0, -125
Усилие впрыска кН 40 65 65 89 108 108 130 158 182
Ход поршня мм 110 130 130 150 150 150 175 200 230
Глубина проникновения поршня в форму мм 150 190 190 200 200 200 200 200 340
Диаметр плунжера мм 36 40 45 45 50 55 45 50 55 55 60 60 65 60 65 70 60 65 70 70 80 70 80 90
Вес впрыска (Zn) кг 0,55 0,68 0,87 1 1,26 1,53 1 1,26 1,53 1,76 2,1 2,1 2,5 2,1 2,5 2,86 2,5 2,9 3,3 3,8 5 4,4 5,7 7,2
Объем плавильной камеры дм.куб(кг/Zn) 40(260) 50(330) 50(330) 50(330) 55(360) 55(360) 110(720) 110(720) 200(1350)
Остальные данные Мощность электродвигателя кВт 7,5 11 11 11 15 15 15 18,5 22
Системное давление Мпа 10,5 10,5 10,5 14 14 14 14 14 14
Печное топливо Дизель кг/ч 3,5 4,8 4,8 4,8 4,8 4,8 6,3 6,3 11,2
Электричество кВт 20 28 28 28 28 28 30 42 42
Объем гидравлического бака л 200 200 250 300 300 300 400 500 800
Подогрев канала впрыска кВт 1,5 2 2 2,5 2,5 2,5 4 5 5
Вес машины кг 2600 3400 4000 5500 5700 6000 7800 11000 17500
Габаритные размеры мм (ДхШхВ) 3930 х 1430 х 1840 4300 х 1590 х 2120 4370 х 1530 х 2100 5000 х 1670 х 2250 5170 х 1630 х 2320 5520 х 1610 х 2350 5890 х 1730 х 2550 6430 х 1820 х 2560 7400 х 2250 х 2900

3. Машины для литья под высоким давлением магниевых сплавов (производство LK)

Описание машин серии Magnezium:

В настоящее время МТЦ Политег-Мет предлагает машины нового поколения фирм Idra (Италия) и L.K. Machinery International Limited (Гонконг). Линейка машин включает в себя 40 типоразмеров с усилием запирания от 80 кН до 30000 кН. В представляемой гамме машин литья под давлением обеспечивается:

  • жесткость и надежность механизма запирания
  • стабильное и быстродействующее управление всей машиной
  • мониторинг, регистрация и архивация технологических параметров производственного процесса
  • низкое потребление электроэнергии
  • быстрая замена пресс-форм на машинах с усилием запирания более 16000 кН.

Продолжительное время компания L.K. Machinery International limited, входящая в группу компаний L.K. Group, занимается производством машин литья под давлением с холодной и горячей камерой прессования. Модельная линейка включает в себя серию машин с холодной камерой прессования: Impress (для литья алюминиевых и медных сплавов), Impress-M (для литья магниевых и алюминиевых сплавов) и серию машин с горячей камерой прессования AVIS-M (для литья магниевых сплавов), AVIS (для литья цинковых сплавов), CLASSIC (для литья цинковых сплавов), VISION (для литья цинковых сплавов).

Модельный ряд машин литья под давлением обладает полным набором опций для автоматизации процесса литья и по своим техническим характеристикам позволяет полностью удовлетворить все требования технологических особенностей процесса цветного литья.

Технические характеристики, особенности, а также различные дополнительные опции рассматриваются отдельно для каждой машины.

Машины для литья магния под высоким давлением серии MAGNESIUM выпускаются в двух моделях. Модель AVIS-M с горячей камерой прессования выпускается с усилием запирания 160 и 400 тонн, модель IMPRESS-M с холодной камерой прессования выпускается с усилием запирания от 400 до 2000 тонн.

Популярность изделий из магния объясняется их свойствами, легкость веса в сочетании с сильными механическими свойствами. Изделия из магния применяются в бытовой электронике, компьютерах, в коммуникационных продуктах и автомобильной промышленности. С развитием технологий в литейном производстве L.K. Group постоянно организовывает обучение своих сотрудников, результатом обучения является растущая эффективность работы оборудования в различных отраслях промышленности. Особенностью машин литья магния под высоким давлением фирмы L.K. Group является высокая скорость инжекции металла в пресс-форму, которая соответствует условиям литья магниевых сплавов. Технология литья магния в защитной газовой среде позволяет предотвратить окисление и гарантировать получение качественной отливки.

Серия машин для литья магния под высоким давлением фирмы L.K. Group является лучшим выбором в области качественного литья изделий из магниевых сплавов.

Уже на стадии проектирования решаются вопросы безопасности, качества, гибкости и адаптации под конкретные условия производства отливок с целью обеспечения надежности и полноценной работы в течение многих лет.

Серия IMPESS-M включает в себя машины для литья магниевых сплавов с холодной камерой прессования.

Особенности:

  • Передовая и превосходная система инжекции металла:
    — скорость инжекции металла достигает 8 м/с и выше
    — высокое давление прессования позволяет получать качественные отливки сложной конфигурации
    — быстрый набор давления прессования, менее 20 миллисекунд.
  • Система инжекции работает в поступательном режиме за счет преобразователя давления, регулятора инжекции металла через пропорциональный клапан и кодирующее устройство положения. Достигается высокое качество и точность отливки при литье в различные по сложности исполнения пресс-формы.

Предлагаемые стандартные опции:

  • Направляющие колонны изготавливаются из высокопрочного и износостойкого хромированного сплава.
  • Многоступенчатый контроль прессования для открытия и закрытия пресс-форм; защита от низкого давления запирания пресс-формы.
  • Смена положения плунжерной пары относительно пресс-формы легко достигается с помощью гидравлического привода, это позволяет более гибко проектировать пресс-форму, обеспечивать устойчивость и точность операций.
  • Механический съем колонны.
  • Централизованная система смазки.
  • Быстрое гидравлическое выталкивание и устройство натяжения колонн.
  • Независимый аккумулятор интенсификации давления и трехфазный контроль инжекции со стадией интенсификации давления обеспечивает быстрый набор давления и позволяет получать отливки высокого качества не зависимо от перехода на последующую фазу инжекции.
  • Полностью цифровая программируемая система контроля инжекции.
  • Автоматическая система смазки плунжерной пары прессования.
  • Защитная дверь камеры прессования с пневматическим / электрическим приводом.
  • Двойной гидравлический механизм запирания. Обеспечивает быстрый подъем гидравлического давления в системе запирания и приводит к экономии электроэнергии.
  • Цветной LCD монитор с системой логического контроля работы машины.
  • Дозирующая печь с защитной атмосферой в газовой среде N2 + SF6.

Дополнительные опции:

  • Защитная дверь камеры прессования с пневматическим приводом.
  • Оснащение машины гидравлическим приводом съема пресс-формы.
  • Автоматическая система гидравлического съема колонны.
  • Сертифицированная конфигурация (IMPRESS-ME).
  • Миксер с защитной атмосферой в газовой среде N2 + SO2.
  • Устройство обеспечивающее подачу гранулированных компонентов для смазки плунжерной пары прессования.

Серия AVIS-M включает в себя машины для литья магниевых сплавов с горячей камерой прессования.

Особенности:

  • Высокая скорость прессования 6 м/с для получения качественных отливок малого и среднего размера из магниевых сплавов.
  • Система инжекции работает в поступательном режиме за счет преобразователя давления, регулятора инжекции металла через пропорциональный клапан и кодирующее устройство положения. Быстрый и оперативный контроль работы системы инжекции.
  • Комплектуется печью с газовой защитной атмосферой для обеспечивания надежной и безопасной работы машины.
  • Элементы машины контактирующие с металлом сделаны из специального жаростойкого сплава для длительного, безопасного и надежного рабочего процесса.
  • Высокая производительность производства тонкостенных, легковесных изделий из магния среднего размера.

Предлагаемые стандартные опции:

  • Направляющие колонны изготавливаются из высокопрочного и износостойкого хромированного сплава.
  • Многоступенчатый контроль прессования для открытия и закрытия пресс-форм; защита от низкого давления запирания пресс-формы.
  • Смена положения плунжерной пары относительно пресс-формы легко достигается с помощью гидравлического привода, это позволяет более гибко проектировать пресс-форму, обеспечивать устойчивость и точность операций.
  • Централизованная система смазки.
  • Быстрое гидравлическое выталкивание и устройство натяжения колонн.
  • Независимый аккумулятор интенсификации давления и двухфазный контроль инжекции, тип аккумулятора поршневой.
  • Цифровая программируемая система контроля инжекции.
  • Две позиции расположения плунжерной пары относительно центральной линии оси пресс-формы (система гидравлического подъема и опускания).
  • Система гидравлического отсоединения канала подачи металла в пресс-форму.
  • Гузнек, плунжер, кольца и канал подачи металла изготовлены из жаропрочного сплава.
  • Газовый разогрев гузнека и канала подачи металла в пресс-форму.
  • Автоматический смазчик для плунжерной пары и пресс-формы.
  • Защитная дверь камеры прессования с пневматическим приводом.
  • Двойной гидравлический механизм запирания. Обеспечивает быстрый подъем гидравлического давления в системе запирания и приводит к экономии электроэнергии.
  • Цветной LCD монитор с системой логического контроля работы машины.
  • Дозирующая печь с защитной атмосферой в газовой среде N2 + SF6.

Дополнительные опции:

  • Защитная дверь камеры прессования с пневматическим приводом.
  • Индукционный нагрев канала подачи металла в пресс-форму.
  • Автоматическая система натяжения колонн.
  • Сертифицированная конфигурация (AVIS-ME).
  • Автоматическая система гидравлического съема колонны.
  • Миксер с защитной атмосферой в газовой среде N2 + SO2.

4. Холоднокамерные машины для литья под высоким давлением (производство IDRA)

Компания «Политег-Мет» предлагает полный комплекс оборудования и технологических материалов для организации эффективного литейного производства с помощью технологии литья под высоким давлением.

Кроме основного оборудования, компания предлагает дополнительные опции и автоматизированные модули, которые значительно повышают производительность процесса и качество изделий. Комплексный подход в подборе основного оборудования, дополнительных опций, технологических материалов и сервисное обслуживание обеспечивают наибольшую эффективность и надежность оборудования при гарантированном уровне качества выпускаемой продукции.

  • Высокий уровень технического совершенства и автоматизации.
  • Надежность и хорошая ремонтопригодность.
  • Полная техническая поддержка по обслуживанию оборудования.
  • Комплексный подход в подборе оборудования, дополнительных модулей и технологических материалов.

5. Вспомогательное оборудование

5.1. Автоматические смазчики

Смазчик пресс-формы серии LS перемещается по двум осям, которые имеют привод от электродвигателей и обеспечивает точную и аккуратную смазку всех частей пресс-формы, что облегчает извлечение отливки. Помимо стандартной смазочной головки (модульного типа и с изменяющейся шириной), смазчик можно оснащать головкой, форсунками и смазочной системой других производителей.

Циклы смазки можно программировать при помощи функции самообучения и вводить в память флэш-СППЗУ. Смазчик поставляется с набором базовых функций, уже записанных в панель управления, которые легко вставляются в программу, а также имеет ряд продвинутых функций, таких как, например, быстрый буфер положений смазчика и программируемые выходы, которые позволяют оптимальным образом настроить рабочий цикл для конкретной пресс-формы. Универсальность, эффективность и простота управления периферийного оборудования Idra достигаются за счет использования системы управления SIEMENS S7 и панели оператора с сенсорным дисплеем, который сохраняет в постоянную память все рабочие программы.

5.2. Автоматические заливщики

Линейный дозатор серии CLE представляет собой простое, прочное и надежное устройство. Он разработан для обеспечения точной работы без сбоев на машинах литья с усилием от 250 до 4000 тонн. Горизонтальное и вертикальное движение регулируются датчиками положения, обеспечивающими плавное торможение.

5.3. Автоматические смазчики плунжерной пары
5.4. Робот экатратор

Компания АВВ является одним из крупнейшик производителей промышленных роботов.

Использование робота-съемщика поможет улучшить производительность труда и снизить травмоопастность производственного процесса. Компания АВВ успешно внедрила больше чем 160 000 роботов во всем мире.

5.5. Системы термостатирования

История компании IECI (Италия) была отмечена непрерывным технологическим развитием и исследованием, достигающим апогея в составлении двух международных патентов в сфере литейного производства из цветных металлов и пластмасс.
Политика компании базируется на изготовлении и продаже оборудования, позволяющего гарантировать клиенту решение его насущных проблем.

Качество продукта имеет фундаментальное значение для завоевания и удержания рынка. Оборудование IECI собрано из высококачественных компонентов, прошедших тщательную проверку качества.

5.6. Системы контроля

Фирма «ПОЛИТЕГ -МЕТ» предлагает Вам новую разработку компании «EMTEC» (Германия) «DC 1000» — система контроля и регистрации параметров прессования МЛПВД. Данное изделие является результатом тесного сотрудничества компании «EMTEC» с миром литейного производства.

«DC 1000» предназначена для записи параметров прессования МЛПВД:

  • рабочий ход штока прессования
  • скорость рабочего штока во время каждой фазы прессования
  • давление каждой фазы прессования
  • температуру прессформы, а также температуру расплава в раздаточной печи.

Измерение вышеизложенных величин осуществляется с помощью современных и высокоточных датчиков (погрешность измерений составляет не более 0,02 %). На основании полученных данных рассчитывает все необходимые значения, позволяющие оценить качество выпускаемой продукции.

Одним из достоинств данной системы можно считать тот факт, что с ее помощью можно предоставлять закзчику документальное подтверждение соблюдения технологии изготовления отливки. Немало важную роль играет и тот факт, что на ввод в эксплуатацию данного прибора необходимо не более 3-4 дней.

Устройство выполненнов в прочном металлическом корпусе и хорошо защищенно от негативного воздействия в условиях производственного цикла.

5.7. Системы вакуумирования
5.8. Пресса обрубные

Пресса обрубные

Фирма «ПОЛИТЕГ-МЕТ» предлагает Вам новую разработку компании «ROBOPRES» (Италия) — пресс для обрубки облоя серии TS в которой реализован ряд технологических решений и инноваций, являющихся результатом тесного сотрудничества с миром литейного производства.

Основные функциональные особенности:

  • Квадратные плиты, свободный доступ со всех сторон в зону обрубки, можно менять местами робот и лоток для удаления обрубленных отливок.
  • Большие широкие плиты, большие просветы и ход.
  • Спуск под действием силы тяжести, что позволяет значительно уменьшить энергопотр ебление.
  • Значительно уменьшено количество гидравлической жидкости, необходимой для работы пресса.
  • Безопасность в эксплуатации за счет предохранительного упора, контролируемого двумя устройствами защиты, гидравлическая система защиты от падения формы с автоматическим контролем, самоконтроль гидравличской системмы.
  • Более простое исполнение гидравлической системы, длагодаря чему упрощается техническое обслуживание и поиск неисправностей.
  • Центральное выталкивание с помощью плиты, имеется также возможность центрального крепления.
  • Имеются уже готовые кронштейны для монтажа обрубочных форм.
  • Для свободного доступа к машине, желоб для отвода обрубленных деталей с пневматическим привод закреплен на петлях.

Дополнительные функциональные характерристики и возможности программирования:

Источник https://fabricators.ru/article/sovremennoe-liteynoe-proizvodstvo

Источник https://lux-stahl.ru/stanki-i-instrumenty/oborudovanie-dlya-plavki-metallov.html

Источник http://pmet.biz/oborudovanie/oborudovanie_dlya_lpvd-2/

Промышленность

Related Posts

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены *