Автоэлектрика своими руками: ремонт и практические рекомендации специалистов

Автоэлектрика — это одна из систем транспортного средства, ремонт которой своими руками вполне возможен. Поскольку многие наши соотечественники ремонтируют свои машины самостоятельно, есть смысл поговорить о неисправностях этой системы. Более подробно о поломках и вариантах их устранения вы можете узнать из этого материала.

Проверка уровня электролита в аккумуляторе

Уровень электролита проверяют через заливные отверстия с помощью стеклянной трубки с внутренним диаметром 5 мм. Трубку следует опустить в аккумулятор до упора в предохранительный щиток, затем плотно закрыть пальцем или грушей ее наружное отверстие и вынуть. Столбик электролита в трубке покажет его уровень в аккумуляторе.

В батареях с индикатором электролит должен быть на одном уровне с ним или чуть выше. В батареях без индикатора (тубуса) уровень электролита должен быть на 10 мм выше предохранительного щитка или верхнего края сепараторов. В случае понижения уровня электролита из-за испарения воды следует добавить в батарею дистиллированную воду, но ни в коем случае не водопроводную или речную, так как аккумулятор сядет. Температура воды должна быть от 15 до 25 °C. Если уровень электролита выше нормального, его следует отсосать резиновой грушей, иначе он будет выливаться из аккумулятора. Если после поездки при осмотре на поверхности аккумулятора обнаружен электролит, значит, он выливается либо из-за повышенного уровня в батарее, либо из-за появления трещин в корпусе и заливочной мастике аккумулятора.

Необходимо установить нормальный уровень или отремонтировать батарею. Если первая и вторая причины исключаются, нужно проверить и отрегулировать напряжение генератора, а также проверить, не сульфатирована ли батарея.

Сульфатирование батареи происходит при эксплуатации автомобиля с очень низким уровнем электролита в батарее, а также при долгом пребывании батареи в разряженном или не полностью заряженном состоянии. В этом случае на поверхности пластин батареи образуются нерастворимые в электролите крупные кристаллы сернокислого свинца.

В случае, если аккумулятор необходимо хранить длительное время, его снимают с автомобиля, полностью заряжают и хранят в заряженном состоянии в сухом месте при температуре не выше 0 °C и не ниже 30 °C. Каждые три месяца необходимо проверять заряженность батареи по плотности электролита и, если необходимо, подзаряжать ее. При хранении аккумулятора на автомобиле, при отсутствии специального выключателя провода отсоединяют от полюсных штырей.

Основными неисправностями аккумуляторной батареи являются: снижение уровня электролита, кипение электролита, разрядка аккумуляторной батареи, окисление выводов батареи, загрязнение электролита посторонними примесями, короткое замыкание между пластинами. Признаками неисправностей являются замедленное вращение коленчатого вала двигателя при запуске (при сильном разряде батареи стартер может вообще не проворачивать коленчатый вал), а также тусклый свет ламп и ослабленный звуковой сигнал. Однако нарушение работы стартера при запуске двигателя может быть вызвано неисправностью не только аккумуляторной батареи, но и самого стартера, его реле или других элементов запуска двигателя.

При снижении уровня электролита – восстановить его нормальный уровень.

При просачивании электролита через трещины в корпусе – заменить батарею.

При кипении электролита вследствие высокого давления генератора – проверить и при необходимости заменить регулятор напряжения.

При кипении электролита и перегреве батареи из-за сульфатации пластин – произвести заряд батареи малым током (не более 1 А) и, если кипение не прекратилось, заменить батарею. При окислении выводных зажимов и наконечников проводов – отсоединить наконечники проводов, очистить выводные зажимы, смазать их техническим вазелином и установить на место.

При загрязнении электролита посторонними примесями – слить, промыть и затем зарядить батарею. При коротком замыкании между пластинами – заменить батарею.

Если электролит просачивается через трещины и отслоения заливочной мастики, то для устранения течи используют разогретую металлическую лопатку, которую прикладывают в местах просачивания. При необходимости разогретой мастикой можно заполнить зазоры между крышками и стенками блока. Если трещины и отслоения мастики разогретой лопаткой устранить не удается, их устраняют путем оплавления мастики в нужном месте слабым пламенем. Однако перед этой операцией, чтобы избежать взрыва газа, аккумуляторную батарею разряжают, выливают из нее электролит и сжатым воздухом продувают все ее элементы.

Электрооборудование автомобилей ВАЗ

У таких автомобилей как ВАЗ-классика различных моделей (ВАЗ 2101- 07) схема электрооборудования самая простая, особенно у машин с карбюраторными двигателями. Особой сложностью не отличается и электрооборудование автомобилей ВАЗ-2108-09 (карбюратор).

На автомобилях ВАЗ 2101-07 ранних выпусков устанавливается электрооборудование с простейшей системой зажигания (СЗ), в состав которой входит:

свечи зажигания;
высоковольтные провода с наконечниками;
трамблер (прерыватель-распределитель);
катушка зажигания.

На подобной системе СЗ в прерывателе трамблера установлена контактная группа, а чтобы контакты меньше подгорали, в схему включен конденсатор. На более поздней «Классике» стала применяться бесконтактная СЗ – в схему был дополнительно включён коммутатор, а в трамблере вместо контактной группы прерыванием стал управлять датчик Холла.

На последних выпусках ВАЗ-классика зажиганием управляет электронный блок, в схеме СЗ есть датчики:

холостого хода;
положения дроссельной заслонки;
положения коленвала;
массового расхода воздуха.

На карбюраторных ВАЗ 2108-09 также применялась простая СЗ, но уже с первых выпусков машин в схему был включён коммутатор и трамблер с датчиком Холла.

В схеме электрооборудования автомобилей ВАЗ также присутствует генератор, стартер, замок зажигания, электрическая проводка, блок предохранителей и прочие элементы. В современных автомобилях ВАЗ, таких как Chevrolet Niva, Lada Калина, Ларгус, Приора, Гранта, Datsun Mi-Do или On-Do используется система зажигания с электронным блоком управления, но в целом схема электрооборудования в этих машинах от более старых моделей принципиально ничем не отличается.

Самостоятельный ремонт автоэлектрики – от теории к практике

Как найти замыкание? Как проверить свой автомобиль , как ремонтировать проводку и что нужно знать о ее обслуживании? Более подробно о том, как осуществляется ремонт электрики автомобиля, читайте ниже.

Проверка целостности всех предохранителей

Предохранитель считается одним из наиболее слабых элементов в бортовой сети. Когда в системе случается короткое замыкание, эти детали перегорают, таким образом защищая все оборудование, подключенное к той или иной линии. Находить неисправность в работе этих элементов лучше всего мультиметром, поскольку визуальная диагностика не всегда позволяет получить нужный результат. Все работы, связанные с диагностикой, нужно осуществлять при отключенном зажигании (автор видео — канал Автоэлектрика ВЧ).

Устройства демонтируются из мест установки, после чего диагностируется каждое посадочное гнездо. Необходимо учитывать, что замыкание могло произойти сразу в нескольких цепях, так что если вы обнаружили неисправный предохранитель, это не повод останавливать диагностику. Сама по себе схема электропроводки достаточно сложная, а о реальном взаимодействии ее цепей может рассказать профессиональный электрик. Так что диагностику нужно проводить для каждого предохранителя.

Проверка цепей схемы на короткое замыкание

После того, как вы извлекли проверяемые предохранители из блока, можно приступить к проверке цепей автомобиля своими руками на предмет замыканий. Но перед этим необходимо отключить массу, для самой диагностики вам потребуется тот же мультиметр или лампа. Если вы используете лампочку, то один из проводов нужно подсоединить к цоколю, а второй — к центральному контакту.

Что касается диагностики, то она выполняется так:

ключ в замке зажигания необходимо установить в положение I;
к клеммам держателей предохранительных элементов поочередно следует подсоединить щупы.

Если лампочка не загорается, то это нормально, но если она горит, это свидетельствует о наличии замыкания в цепи. Если вы используете мультиметр, то здесь все просто — тестер нужно только поставить в режим измерения тока (автор видео — Сергей Мартин).

Проверка исправности проводки

В этом случае мы можем дать только общие советы, поскольку моделей транспортных средств сегодня достаточно много, как и схем электроцепей. Если вы обнаружили замыкание, то необходимо разобраться, по какой причине оно произошло. Для этого внимательно осмотрите схему, чтобы понять, какое оборудование к ней подключено. После этого необходимо будет по очереди отключить каждый потребитель и проверить его цепь. В том случае, если все проверенные потребители работают нормально, вероятнее всего, проблема кроется именно в проводе.

Соответственно, вам надо будет его поменять. Если у вас не получается переделать жгут, то старый проводник необходимо будет полностью изъять и уложить вместо него новый. Но все же мы бы порекомендовали обратиться с такой проблемой к специалистам, ведь проблемы в работе электроцепи необходимо решать так, чтобы они повторно не появлялись. Ведь электрик, регулярно ремонтирующий проводку, как никто другой знает лучше, что необходимо для замены проводов.

Как правильно соединять провода в автомобиле?

Есть несколько вариантов соединения проводников в авто. Самый популярный и наименее надежный из них — это скрутка проводов. Для скрутки два конца проводников попросту скручиваются между собой, а оголенный участок цепи необходимо заизолировать при помощи изоленты. Но все же мы бы посоветовали использовать более надежный вариант соединения, к примеру, опрессовку. Для этого вам потребуется соединительная гильза, которую надо правильно подобрать по диаметру, а также пресс-клещи.

Процедура опрессовки осуществляется следующим образом:

Сначала снимается изоляция с проводки в соответствии с учетом длины гильзы.
После этого провода необходимо скрутить и поместить их внутрь гильзы.
Далее, все обжимается при помощи пресс-клещей.
Полученное соединение изолируется.

1. Варианты соединения проводов

2. Соединенные пайков провода

Еще один вариант — сварка — считается профессиональным, поскольку для его реализации потребуется сварочный аппарат. Стоит отметить, что такой способ также считается надежным. При отсутствии аппарата можно прибегнуть к пайке, для этого вам понадобится паяльник со всеми расходными материалами.

Сама процедура пайки производится так:

Сначала снимается изоляционный слой с проводника.
Затем при помощи наждачки зачищается жила проводника.
После этого нужно определиться, какой тип соединения жил будет использоваться.
Припой следует поднести к жалу паяльника, а затем прогреть скрутку таким образом, чтобы припой в нее затекал.
Когда пайка затвердеет, это место следует промыть при помощи спирта.
На завершающем этапе соединение изолируется.

Ремонт генератора

Основными операциями при техническом обслуживании генератора являются замена и обслуживание клинового ремня, замена щеток. После пробега первых 2000 км, а затем через каждые

15 000 км пробега следует проверять состояние и натяжение клинового ремня привода генератора. При необходимости клиновой ремень нужно натянуть или заменить. Кроме того, рекомендуется проверить и, если нужно, подтянуть крепления кронштейнов к двигателю, а также крышек генератора к кронштейнам. Проверяют надежность крепления и чистоту наконечников проводов в местах подсоединения к генератору, регулятору напряжения и аккумуляторной батарее.

Через 55 000–60 000 км пробега генератор следует снять, разобрать, продуть сжатым воздухом от пыли, проверить состояние контактных колец и щеток. При необходимости кольца зачищают мелкозернистой шкуркой. Если щетки выступают из щеткодержателя менее чем на 5 мм, их надо заменить вместе со щеткодержателем. Незначительно загрязненные щеткодержатель, щетки и контактные кольца протирают тканью, смоченной в бензине.

При техническом обслуживании и эксплуатации генераторной установки переменного тока с целью предупреждения выхода генератора из строя необходимо соблюдать следующие правила. При работающем генераторе не допускается отсоединение от выводов клемы «30» «+» проводов потребителей, а также отключение аккумуляторной батареи от сети электрооборудования.

Отсоединение вызовет резкое повышение напряжения, которое приведет к пробою выпрямительного блока и повреждению регулятора напряжения; отрицательный вывод аккумуляторной батареи должен всегда соединяться с «массой», а положительный – подключаться через клемму контактного болта стартера к выводу клеммы «30» «+» генератора. Ошибочное обратное подключение полярности батареи немедленно вызовет прохождение тока повышенной силы через выпрямитель генератора и выведет генератор из строя.

В процессе эксплуатации не следует проверять цепи электрооборудования мегомметром или лампой с напряжением 36 В. Если такая проверка необходима, предварительно отсоединяют провода от генератора и регулятора напряжения. Работоспособность генератора можно проверять только с помощью контрольно-измерительных приборов вольтметра и амперметра. Даже при кратковременном соединении выводов клеммы «30» «+» генератора с «массой» через выпрямитель проходит сильный ток и генератор выходит из строя. Проверять прочность изоляции статора повышенным напряжением необходимо только на стенде с обязательным отключением выпрямительного блока от выводов фазных обмоток.

Выполняя электросварочные работы на автомобиле, следует отсоединять провода от всех клемм генератора и аккумуляторной батареи. Нельзя проверять вентили выпрямительного блока генератора в схеме переменного тока напряжением 110 В или 220 В и выше даже при наличии неоновой сигнальной лампы. Они не должны проверяться мегомметром, так как он имеет слишком высокое для вентилей напряжение и при проверке произойдет короткое замыкание.

Основными неисправностями генератора являются следующие:

Если при движении автомобиля стрелка вольтметра комбинации приборов выходит за пределы белой зоны шкалы, возможными причинами неисправности могут быть:

обрыв в цепи питания обмотки возбуждения (восстановить соединение);
повреждение регулятора напряжения генератора (заменить регулятор);
износ или зависание щеток генератора, окисление контактных колец (заменить щеткодержатель со щетками; протереть кольца тканью, смоченной в бензине);
обрыв или короткое замыкание на «массу» обмотки возбуждения ротора генератора (заменить ротор); короткое замыкание одного или нескольких положительных вентилей выпрямительного блока генератора (заменить выпрямительный блок генератора);
обрыв на одном или нескольких вентилях выпрямительного блока генератора (заменить выпрямительный блок генератора);
обрыв или межвитковое замыкание в обмотке статора (заменить статор).

Если генератор работает, но аккумуляторная батарея заряжается слабо, возможными причинами неисправности могут быть:

слабое натяжение ремня, его проскальзывание при высокой частоте вращения и при работе генератора под нагрузкой (отрегулировать натяжение ремня);
ослабление крепления наконечников проводов на генераторе и аккумуляторной батарее, окисление выводов аккумуляторной батареи, повреждение проводов (очистить выводы батареи от оксидов, затянуть выводы, заменить поврежденные провода);
неисправность аккумуляторной батареи (заменить батарею);
повреждение регулятора напряжения (заменить регулятор напряжения).

При повышенной шумности генератора возможными причинами неисправности могут быть:

ослабление гайки шкива генератора (подтянуть гайку);
повреждение шарикоподшипника генератора (заменить шарикоподшипники);
скрип щеток (протереть щетки и контактные кольца тканью, смоченной в бензине);
межвитковое замыкание обмотки статора (заменить статор).

Если аккумуляторная батарея перезаряжается, возможными причинами неисправности могут быть:

дефект регулятора напряжения (заменить регулятор напряжения);
дефект аккумуляторной батареи (заменить батарею).

Если оборваны наконечники выводных проводов и провода у выводных зажимов якоря, их припаивают специальным припоем. Перед ремонтом спаиваемые места зачищают мелкозернистой шкуркой.

Повреждение изоляции обмотки полюсных катушек, соединительных или выводных проводов устраняют с помощью киперной ленты. Если меняется вся фаза или обмотка, начала катушек фаз нужно зачистить и облудить припоем, на концы фаз надеть электроизоляционную трубку. К концу фазы припаивают наконечник.

Поврежденные или изношенные детали щеткодержателя следует заменить новыми. Перемещение щеток в щеткодержателе должно быть свободным, без заеданий и слишком большого зазора. Если подгорели кольца коллектора, неисправность устраняют мелкозернистой шкуркой, а сильные износы, подгорание и биение устраняют путем подтачивания на токарном станке. Затем контактные кольца шлифуют мелкозернистой шкуркой.

Если оборвались или отпаялись концы обмотки ротора, их припаивают к контактным кольцам. При оголении выводов в пазу контактного кольца их изолируют электроизоляционной трубкой. Собранный после ремонта ротор подвергают динамической балансировке. Ротор генератора пропитывают лаком ГФ-95 или МЛ-92, дают лаку стечь и просушивают в сушильном шкафу.

Типичные неисправности в электрооборудовании ВАЗ

В каждой модели автомобиля есть характерные неисправности, которые чаще всего встречаются. Например, в системах зажигания с трамблером на автомобилях ВАЗ нередко выходили из строя коммутаторы напряжения, перегревалась катушки зажигания. На более современных переднеприводных ВАЗ нередко выходят из строя различные датчики (ДМРВ, датчик скорости, распределительного вала, положения дроссельной заслонки).

Не отличается особой надежностью и генераторы – достаточно быстро начинает шуметь подшипники, пропадает зарядка. Причина выхода из строя подшипников – плохое качество самих деталей, особенно, если они неоригинального производства. Шуметь генератор также может по следующим причинам:

перетянут натяжной ремень;
искривился шкив генератора.

Зарядка чаще всего пропадает при выходе из строя реле-регулятора, реже в отказе виновата статорная или роторная обмотка, также еще могут сноситься генераторные щетки.

Наиболее часто встречающаяся причина неработоспособности стартера – вышедший из строя бендикс. Еще стартер отказывается работать из-за неисправного втягивающего реле, якоря (ротора), износа щеток в шуточном узле. Если из строя выходит сразу две или три дорогостоящие детали стартера (например, ротор и обмотка статора), иногда разумнее поменять весь узел целиком, то есть, купить новый стартер.

На многих ВАЗ нередко возникают замыкания и обрывы электропроводки, окисляются штекера и контакты. Ремонтировать автомобили тольяттинского производства приходится чаще, чем иномарки, но у машин ВАЗ есть большой плюс – ремонт и запчасти стоят недорого, а сама работа не представляет особой сложности.

Автомобильная электроника: взяться за ПО или откатиться в прошлое

Все идет к тому, что автомобильная электроника будет определяться программным обеспечением.

С момента внедрения различных электромеханических и электронных компонентов, автомобили стали самыми сложным продуктами в серийном производстве за последние 50 лет. За это время электронные систем дополнили (и заменили) различные узлы и системы, и еще многое только предстоит сделать.

Все это значит, что рано или поздно автомобильные системы станут самыми сложными продуктами в производстве на рынке электроники (возможно, они уже значительно отличаются от всех прочих продуктов). Да, возможно компоненты для самолетов более сложны в плане деталей, а у суперкомпьютеров более сложная электроника, но их и не производят десятками миллионов каждый год.

Благодаря электронным системам, в автомобилях используется намого больше ПО – объем использования зависит от автомобиля. Существует множество статей, в которых утверждается, что в современных автомобилях используется более 100 миллионов строк кода. Я не видел подробного разбора, в котором объяснялось бы что входит в эти 100 миллионов – если такой существует, его данные могут быть очень полезны. Конечно, чем дальше будут развиваться системы ADAS, интернет автомобилей, технологии сетевого взаимодействия, кибербезопасность и системы беспилотной езды, тем больше в автомобилях будет использоваться программных компонентов.

Я не видел обсуждений автомобильного ПО в контексте стратегических решений, сегментов рынка ПО, ключевых технологий и других важных проблем. В этом тексте мы рассмотрим все эти вопросы, а также изучим перспективы рынка автомобильного ПО. Существуют значительные отличия между аппаратным и программным обеспечением в автомобилях, и именно эти отличия влияют на успех рынка автомобильного ПО.

За последние два десятилетия автомобильное ПО прошло большой путь. В 1990-х ПО в автомобилях использовалось только для управления встроенной электроникой в системах вождения и простых развлекательных устройствах. Со временем сложность этих систем значительно увеличивалась, но лишь в немногих (если такие вообще были) встроенных системах использовалось порядка миллиона строк кода. Автопроизводители и их поставщики справлялись с разработкой встроенных систем своими силами.

Все изменилось в 1990-х, когда информационно-развлекательные и навигационные системы получили множество функций и возможностей, требовавшие наличие полноценной ОС, которая позволяла бы справляться с сложностью ПО. Операционные системы вывели компании из области высоких технологий на автомобильный рынок (в список таких компаний входят QNX, Green Hills, Wind River, Microsoft и многие другие). За последнее время в автомобильной промышленности значительно выросла важность открытого ПО (такого, как Linux).

Концепция «Разработка-сборка-маркетинг-использование»

На приведенном ниже изображении представлены все различия между аппаратным и программным обеспечением в автомобилях. Впрочем, структура данного сравнения требует некоторых пояснений. На картинке представлены 4 фазы, через которые проходят все продукты и индустрии. Фаза разработки представляет собой процесс исследований и работы над созданием продукта. Фаза сборки подразумевает производство продукта – включая стоимость всех запчастей, затраты на производственные мощности и цепочку поставок. Третья фаза – это маркетинг. В эту фазу входят такие аспекты как реклама, продажи и работа с каналами распространения – все операции, необходимые для поставки продукта непосредственному покупателю. Четвертая фаза – использование – в автомобильной промышленности является достаточно длительной.

Я ознакомился с концепцией «разработка-сборка-маркетинг» в Texas Instruments, она была очень популярна в 70-х и 80-х годах. Когда я работал в IHS Markit, я добавил фазу использования. Я использовал различные идеи из этих фаз в отчетах и презентациях в качестве инструмента для анализа различных сегментов автомобильного рынка (включая ПО, батареи в электромобилях, 3D печать и многих других).

В приведенной ниже схеме сделан акцент на индивидуальной значимости каждого из четырех этапов для аппаратного и программного обеспечения. Также в ней приведены комментарии о том, как эти компоненты влияют на рыночные успех автомобиля на каждом из этапов.

Фазы работы над аппаратным обеспечением

В верхней части схемы представлены ключевые характеристики каждой из четырех фаз создания аппаратной части автомобиля. Фаза разработки определяет набор характеристик и свойств электронных систем, ее важность продолжает расти и по сей день. Большая часть аппаратных компонентов поставляется компаниями из индустрии производства чипов, и эта отрасль будет только развиваться. Экосистема аппаратных платформ, используемых в автомобильной электронике, также приобретает все большее значение. Стоимость первой фазы разработки аппаратуры оценивается в миллионах (или десятках миллионов) долларов, но поскольку объем производства составляет сотни тысяч единиц, стоимость в пересчете на один автомобиль невысока.

Фаза сборки – самая дорогая в этой цепочке. Причиной тому является стоимость всех компонентов аппаратуры (или ведомость материалов). Также необходимо учитывать стоимость управления цепочками поставок, стоимость человеческого труда и многие другие аспекты. В целом, затраты на аппаратуру составляют малую долю от общей стоимости автомобиля, но эта сумма растет даже с учетом снижения стоимости отдельных компонентов. Средняя стоимость всех компонентов электронных систем составляет от 3 до 8 тысяч долларов (верхняя граница относится к люксовым автомобилям).

Фаза маркетинга для аппаратного обеспечения варьируется в зависимости от компонентов и типа системы. В большинстве случаев, этой фазой занимается Tier-1 поставщик, в результате чего продукт становится полноценной системой с автомобильной электроникой.

Характеристики и возможности аппаратных компонентов также оказывают очень большое влияние на продажи автомобилей (и это влияние продолжает расти). Это влияние возникает за счет функциональности, которую и обеспечивают компоненты электронных систем. Возможности, над которыми сейчас ведется работа (равно как и возможности, которые появятся в будущем), относятся к системам ADAS, аппаратным средствам кибербезопасности, улучшаемым платформам и технологиям беспилотной езды.

Фаза использования продуктов автомобильного рынка, в среднем, длится от 10 до 15 лет, иногда немного дольше. Такой длительный срок службы требует высокой надежности оборудования, чтобы сократить расходы производителей на гарантийное обслуживание и отзывные кампании. В рамках фазы использования наибольшие возможности появляются у представителей рынка послепродажного обслуживания – особенно после того, как у компонентов заканчивается заводская гарантия. Значительное количество ДТП также создает для таких компаний бизнес-возможности, поскольку пострадавшим автомобилям необходимы новые аппаратные компоненты.

Фазы работы над программным обеспечением

В нижней части схемы представлены ключевые характеристики четырех фаз работы над автомобильным ПО. Программное обеспечение существует исключительно в цифровом виде, а потому его характеристики отличаются от характеристик аппаратной части. Впрочем, ПО, конечно, полностью зависит от связанных с ним аппаратных компонентов.

Фаза разработки – самая долгая и, как правило, самая дорогая стадия создания программного продукта. Крупные программные проекты требуют длительного времени разработки, которое, в том числе, уходит на сложные процедуры тестирования для исправления как можно большего количества ошибок (что абсолютно оправданно с экономической точки зрения). Ни одна крупная программная платформа никогда не обходится без ошибок, а новые ошибки обнаруживаются на протяжении всего срока службы программного обеспечения. Требования к кибербезопасности создали новый класс программных ошибок – уязвимости, которые могут эксплуатироваться злоумышленниками с различными целями. Поскольку большинство программистов в автомобильной промышленности не являются экспертами в области кибербезопасности, они не всегда знают как писать код так, чтобы он был полностью неуязвимым к атакам хакеров.

Фаза сборки автомобильного ПО выдвигает значительные требования к экосистеме – речь о необходимости написания новых программ и тестировании получившихся программных продуктов. Автомобильная индустрия добивается в этой сфере хороших успехов (некоторые ее представители также используют инструменты для разработки с открытым исходным кодом).

Фаза сборки также обычно является самой дешевой – это просто запуск готового ПО на имеющейся аппаратной платформе. Иногда производители сталкиваются с необходимостью выплачивать роялти, но обычно это лишь небольшая часть стоимости аппаратных компонентов. Фаза сборки, по сути, представляет собой загрузку программ в электронные системы автомобиля. Также существует некоторая гибкость в плане того, когда и как именно ПО загружается в электронные системы.

Фаза маркетинга в случае с ПО варьируется от сегмента использования и типа программного продукта. В большинстве случаев фазой маркетинга занимается Tier-1 поставщик, представляя программный продукт как часть электронных систем автомобиля.

Функциональные возможности ПО оказывают значительное влияние на продажи автомобилей. Во многом это влияние основано на удобстве использования или том, как ПО реализует человеко-машинный интерфейс (HMI). Удобство использования влияет на все области функциональности – функции интернета автомобилей, обновления по воздуху, функциональные обновления, системы ADAS и функции беспилотной езды, которые появятся в будущем. Низкий уровень удобства использования ПО приведет к негативным отзывам, что отрицательно скажется на потенциале конкретной модели. Подобные негативные тенденции являются проблемой для современных информационно-развлекательных систем и одной из причин недавних успехов Apple и Google в области интеграции информационно-развлекательных систем со смартфонами.

Фаза использования продуктов автопромышленности длится от 10 до 15 лет, в некоторых странах дольше. Столь длительный жизненный цикл приводит к тому, что автомобилям требуются многочисленные исправления ошибок в ПО. Снижение затрат на исправление ошибок, возникающее за счет возможности обновления по воздуху, необходимо для экономии на гарантийном обслуживании и отзывных кампаниях.

Фаза использования – этап, в котором рынок ПО может значительно развиваться и имеет большие перспективы для роста в сегментах SaaS (Software as a Service, ПО как услуга) и облачного ПО. Кибербезопасность на основе SaaS – это очень многообещающая возможность. Исправления ошибок, устанавливаемые по воздуху, и функциональные обновления уже сейчас представляются как основные возможности этапа использования продукта. Стоит отметить, что рынок информационно-развлекательного контента с использованием SaaS сейчас на подъеме. Также новые возможности могут возникать за счет случающихся ДТП, поскольку новые аппаратные системы будут нуждаться в установке нового ПО.

Заключение

Четыре этапа создания ПО показывают, что этап разработки является самым дорогостоящим. Эта концепция предполагает, что решение заключается в использовании программных платформ для снижения затрат на разработку и уменьшения количества ошибок в больших программных продуктах. Автомобильная промышленность начинает внедрять стратегию использования программных платформ, и представители рынка высоких технологий ей в этом помогают, но этого недостаточно.

Подписывайтесь на каналы:
@TeslaHackers — сообщество российских Tesla-хакеров, прокат и обучение дрифту на Tesla
@AutomotiveRu — новости автоиндустрии, железо и психология вождения

Мы большая компания-разработчик automotive компонентов. В компании трудится около 2500 сотрудников, в том числе 650 инженеров.

Мы, пожалуй, самый сильный в России центр компетенций по разработке автомобильной электроники. Сейчас активно растем и открыли много вакансий (порядка 30, в том числе в регионах), таких как инженер-программист, инженер-конструктор, ведущий инженер-разработчик (DSP-программист) и др.

У нас много интересных задач от автопроизводителей и концернов, двигающих индустрию. Если хотите расти, как специалист, и учиться у лучших, будем рады видеть вас в нашей команде. Также мы готовы делиться экспертизой, самым важным что происходит в automotive. Задавайте нам любые вопросы, ответим, пообсуждаем.

Источник https://nivovod.ru/remont/avtoelektrika-svoimi-rukami-remont-i-prakticheskie/

Источник https://habr.com/ru/company/itelma/blog/518168/

Источник